В Železiarne Podbrezová мы гордимся производством бесшовных стальных труб, традиция которого ведётся с 1978 года. Сердцем нашего трубопрокатного цеха является прошивной пресс, который превращает нагретый стальной блок в полый заготовок, готовый к окончательной прокатке трубы.
Исходным материалом служит непрерывно отлитый стальной блок из нашего сталеплавильного цеха, изготовленный из стального лома. После нагрева блок помещается в пресс, где прошивной сердечник постепенно формирует внутреннюю полость, образуя толстостенную заготовку. Затем она поступает на прокатную линию, где с помощью последовательных операций деформации превращается в готовую бесшовную трубу.
Ключевые технологические аспекты
Строгое соблюдение технологического процесса имеет для нас решающее значение, включая смазку формующих инструментов специальным графитовым составом. До недавнего времени смазка выполнялась вручную, что было трудоёмким и монотонным для наших операторов.
Основные формующие инструменты — матрица и прошивной сердечник — состоят из головки, выполняющей формирование, и корпуса, передающего усилие от траверсы пресса. Головки ранее изготавливались из стали 19 678 с твёрдостью 34 Rockwell, неизменной в течение многих лет, что сказывалось на их долговечности и состоянии поверхности. Изношенная поверхность головки напрямую влияла на внутреннее качество заготовок и эксцентриситет готовых труб.
Корпуса сердечников изготавливались из использованных стержней, прошедших тысячи тепловых циклов на прессовом оборудовании. Такой материал уже не обеспечивал необходимую жёсткость и механические свойства, требуемые в процессе прошивки. Ещё одним критическим фактором была несоосность головки и корпуса сердечника, на что до модернизации не обращали достаточного внимания.
Наша команда и решения
В марте 2025 года по инициативе генерального директора была создана научно-техническая команда, в которую вошли сотрудники производственного и технического отделов, отдела качества и нашего научно-исследовательского подразделения. Команда под руководством генерального директора занималась решением всех технологических проблем, главным образом увеличением ресурса головок и улучшением качества готовых труб.
Головки сердечников прошли технологические испытания — путём термообработки твёрдость исходного материала 19 678 была повышена до 44 Rockwell. Мы также внедрили восстановление изношенных головок и их повторное использование. Для следующего этапа подготовлены материалы 19 720 и 19 740, от которых ожидается дальнейшее увеличение долговечности. После оценки всех трёх материалов в серийное производство будет внедрена головка с лучшими результатами.
Корпуса сердечников начали производить из новых стержней, повышающих жёсткость во время прошивки. Мы ввели контроль формы корпуса и качества поверхности головки после сборки, допуская к эксплуатации только те, что соответствуют строгим требованиям. Новшеством стала и улучшенная технология крепления головки на корпусе, существенно снижающая риск несоосности. Также повышено внимание к состоянию держателя сердечника в верхней траверсе пресса, который должен соответствовать нормативам по твёрдости и точности.
Сопутствующие инновации
Помимо изменений материалов, мы внедрили автоматическую смазку головки графитовым составом. Система была протестирована в механическом и пневматическом вариантах; пневматическая подача показала наилучшие результаты и уже месяц работает без сбоев. На втором этапе была введена автоматическая подача состава на основе эксплуатационных данных пресса.
Мы также оптимизировали охлаждение головки. Бесконтактная тепловизионная система измеряет температуру головки после каждой прошивки, а расход охлаждающей воды автоматически регулируется в зависимости от длины материала. Это обеспечивает оптимальную температуру без перегрева и минимизирует расход воды.
Результаты модернизации
Модернизация дала значительные улучшения: ресурс головок увеличился почти в 2,5 раза, время замены сердечника сократилось на 166 минут, что означает +80 тонн месячного производства. Доля внутренних дефектов снизилась с 1,8 % до 0,9 %, а эксцентриситет заготовок улучшился с 5,2 % до 4,7 %.
Эта модернизация показывает, что сочетание традиционных знаний, опытных сотрудников и современных технологий способно существенно повысить качество, эффективность и безопасность производства. Мы гордимся тем, что продвигаем наши металлургические мощности вперёд.
Автор (источник):
Ivana Malčeková
Отдел маркетинга
malcekova@zelpo.sk
